Cos'è il PEEK?
Il PEEK (Polietere Etere Chetone) è un termoplastico semicristallino appartenente alla famiglia dei poliarileterchetoni (PAEK). Viene impiegato in applicazioni che richiedono elevata resistenza meccanica, stabilità termica e resistenza chimica superiori a quelle offerte dalle plastiche ingegneristiche convenzionali. Abbiamo realizzato questa guida per offrirti una panoramica approfondita di questo materiale. I nostri esperti affronteranno i seguenti argomenti:
Cos’è il materiale PEEK
A cosa serve il PEEK
Proprietà del PEEK
Applicazioni comuni
Vantaggi e svantaggi del PEEK
Processi di lavorazione del PEEK
Il materiale PEEK
In termini ingegneristici, il PEEK rappresenta l’apice delle prestazioni tra i termoplastici, colmando il divario tra metalli e polimeri. Il suo costo è sensibilmente superiore rispetto alle plastiche comuni, ma nei contesti in cui sono richieste affidabilità e prestazioni elevate, il PEEK è spesso il materiale di riferimento, specialmente quando, come si suol dire, il fallimento non è un’opzione.
Gli ingegneri scelgono il materiale PEEK quando il progetto impone una combinazione di resistenza meccanica, tolleranza alle alte temperature e inerzia chimica che normalmente richiederebbe l’uso di leghe metalliche. In numerosi settori, è passato da opzione specialistica a standard per componenti critici, grazie a decenni di utilizzo comprovato nei settori aerospaziale, energetico e medicale. Questa reputazione rende il PEEK non solo una scelta di materiale, ma una vera e propria strategia progettuale per aumentare la durata dei componenti, ridurre gli intervalli di manutenzione e resistere a condizioni operative estreme.
A cosa serve il PEEK?
Il PEEK viene scelto in ambienti in cui le plastiche tecniche tradizionali non soddisfano i requisiti prestazionali. Mantiene resistenza e stabilità dimensionale anche ad alte temperature prolungate, non si degrada in ambienti chimicamente aggressivi e tollera carichi meccanici elevati. Grazie alla combinazione tra peso ridotto e resistenza elevata, rappresenta una valida alternativa ai metalli in progetti dove la riduzione della massa è un fattore critico.
Proprietà del PEEK
I dati riportati di seguito definiscono il profilo prestazionale del PEEK in termini di proprietà meccaniche, termiche, elettriche e ambientali. I valori si riferiscono a gradi non caricati e sono basati su metodi di prova standard, rappresentando le prestazioni tipiche in condizioni controllate.
|
Proprietà meccaniche |
Parametro |
Valore |
Unità |
DIN/EN/ISO |
|
Modulo di elasticità (prova di trazione) |
1mm/min |
4200 |
MPa |
527-2 |
|
Resistenza a trazione |
50mm/min |
116 |
MPa |
527-2 |
|
Resistenza a trazione al limite di snervamento |
50mm/min |
116 |
MPa |
527-2 |
|
Allungamento al limite di snervamento |
50mm/min |
5 |
% |
527-2 |
|
Allungamento a rottura |
50mm/min |
15 |
% |
527-2 |
|
Resistenza a flessione |
2mm/min 10N |
175 |
MPa |
178 |
|
Modulo di elasticità (prova di flessione) |
2mm/min 10N |
4200 |
MPa |
178 |
|
Forza di compressione |
1%/2% 5mm/min 10N |
23/43 |
MPa |
604 |
|
Modulo di compressione |
5mm/min 10N |
3400 |
MPa |
604 |
|
Resistenza all'urto (Charpy) |
Massimo 7,5J |
N.B. |
kJ/m² |
179-1eU |
|
Resistenza all'urto con intaglio (Charpy) |
Massimo 7,5J |
4 |
kJ/m² |
179-1eU |
|
Durezza all’indentazione sferica |
– |
253 |
MPa |
2039-1 |
|
Proprietà termiche |
Parametro |
Valore |
Unità |
DIN/EN/ISO |
|
Temperatura di transizione vetrosa |
– |
150 |
°C |
53765 |
|
Temperatura di fusione |
– |
341 |
°C |
53765 |
|
Temperatura di distorsione termica |
HDT, Metodo A |
162 |
°C |
ISO-R 75 Method A |
|
Temperatura di esercizio |
A breve termine |
300 |
°C |
– |
|
Temperatura di esercizio |
A lungo termine |
260 |
°C |
– |
|
Espansione termica (CLTE) |
23-60°C, Lungo |
5 |
10-5K -1 |
11359-1;2 |
|
Espansione termica (CLTE) |
23-100°C, Lungo |
5 |
10-5K -1 |
11359-1;2 |
|
Espansione termica (CLTE) |
100-150°C, Lungo |
7 |
10-5K -1 |
11359-1;2 |
|
Calore specifico |
– |
1.1 |
J/(g*K) |
22007-4:2008 |
|
Conduttività termica |
– |
0.27 |
W/(K*m) |
22007-4:2008 |
|
Proprietà elettriche |
Parametro |
Valore |
Unità |
DIN/IEC |
|
Resistenza superficiale |
– |
1014 |
Ombra |
60093 |
|
Altre proprietà |
Parametro |
Valore |
Unità |
DIN/EN/ISO/IEC |
|
Assorbimento d'acqua |
24h/96h (23°C) |
0.02/0.03 |
% |
62 |
|
Resistenza all'acqua calda/basi |
– |
+ |
– |
– |
|
Resistenza agli agenti atmosferici |
– |
– |
– |
– |
|
Infiammabilità (UL94) |
Elencato (valore @ 1,5 mm) |
V0 |
– |
60695-11-10 |
|
Approvazione FDA |
– |
SÌ |
– |
– |
Applicazioni comuni
Il PEEK viene utilizzato in ambienti in cui sono fondamentali resistenza, stabilità termica e chimica.
Viti imperdibili – esagono incassato
Ideali quando la testa della vite deve essere a filo o leggermente interrata. Questi elementi di fissaggio ad alte prestazioni sono progettati per un fissaggio sicuro dei componenti, utilizzando una chiave a bussola filettata. Eccellente resistenza meccanica, chimica e stabilità dimensionale anche in condizioni estreme. Certificazione UL94 V-0.
Applicazioni:
– Medicale: ideali per apparecchiature che richiedono sterilizzazioni ripetute
– Sistemi per semiconduttori operanti in ambienti ad alta temperatura o corrosivi, inclusi sistemi di manipolazione wafer e camere a vuoto.
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Viti a testa cilindrica con esagono incassato
La testa cilindrica con esagono interno consente un innesto positivo con chiave esagonale, garantendo un controllo preciso della coppia e riducendo il rischio di arrotondamento. Questi elementi mantengono le proprietà meccaniche in servizio continuo fino a 260 °C.
Applicazioni:
– Medicale: adatte ad apparecchiature soggette a sterilizzazioni ripetute
– Elettronica: per assemblaggi e supporti esposti a calore o agenti corrosivi.
– Automotive: fissano componenti in zone ad alta temperatura o chimicamente aggressive, in particolare attorno a sensori, elettronica e strutture composite leggere
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Viti a testa cilindrica – testa ultra bassa
La testa ultra bassa è a filo con la superficie, offrendo un fissaggio compatto e dal profilo ridotto per assemblaggi con spazi limitati. Resiste a temperature di servizio continuo fino a 260 °C senza perdita di resistenza o stabilità.
Applicazionis:
– Medicale: per apparecchiature che richiedono sterilizzazioni ripetute
– Elettronica: perfette per assemblaggi e supporti esposti a calore o agenti corrosivi
– Automotive: fissano componenti in spazi ristretti come alloggiamenti sensori, contenitori batterie e moduli di controllo. Ideali anche per pannelli a filo che richiedono isolamento elettrico e resistenza alla corrosione.
Rondelle piane
Creano una superficie di appoggio stabile e uniforme che distribuisce i carichi in modo omogeneo, aiutando a minimizzare l’usura durante l’assemblaggio e prolungando la durata dei componenti collegati. Ideali per applicazioni soggette a carichi meccanici elevati o movimenti frequenti. Mantengono integrità strutturale e prestazioni fino a 260 °C.
Applicazioni:
– Medicale: isolano e proteggono i componenti di strumenti chirurgici, dispositivi diagnostici e apparecchiature di sterilizzazione
– Elettronica: usate per isolamento elettrico e distribuzione dei carichi in supporti PCB, strumenti per semiconduttori e sistemi cleanroom
– Automotive: proteggono e isolano elettricamente elementi di fissaggio in alloggiamenti sensori, contenitori batterie e assemblaggi leggeri in composito.
Dadi esagonali
Progettati per ambienti esigenti dove dadi metallici convenzionali o in plastica standard sono soggetti a corrosione. La forma esagonale permette una facile serratura con strumenti manuali comuni, garantendo un fissaggio stabile e affidabile nelle connessioni filettate.
Applicazioni:
– Medicale: ideali per apparecchiature che richiedono sterilizzazioni ripetute
– Elettronica: fissaggio di parti in assemblaggi esposti a calore o agenti chimici come strumenti per semiconduttori
– Automotive: fissano connessioni non conduttive o resistenti alla corrosione in sensori, sistemi batteria e moduli di controllo.
Bulloni esagonali
Dotati di gambo completamente filettato per massimizzare la resistenza al taglio e mantenere un allineamento preciso nell’assemblaggio. La geometria supporta serraggi ad alta coppia e installazioni sicure con strumenti standard, garantendo prestazioni affidabili durante assemblaggio e manutenzione. Resistenti a temperature di servizio continuo fino a 260 °C.
Applicazioni:
– Medicale: fissano componenti in strumenti chirurgici, macchine diagnostiche e apparecchiature di sterilizzazione che richiedono resistenza chimica e autoclavi ripetute.
– Elettronica: fissano strumenti per semiconduttori, sistemi di montaggio PCB e altri assemblaggi esposti a calore, agenti chimici o ambienti cleanroom
– Automotive: usati dove servono elementi di fissaggio non conduttivi e resistenti alla corrosione in sensori, contenitori batterie e alloggiamenti elettronica di potenza.
Viti a testa svasata
La testa svasata consente alla vite di rimanere a filo con la superficie del materiale, offrendo una finitura liscia e a basso profilo, ideale per assemblaggi di precisione. Mantiene resistenza meccanica e stabilità dimensionale a temperature di servizio continuo fino a 260 °C.
Applicazioni:
– Medicale: fissano pannelli di montaggio, coperture o supporti in apparecchiature chirurgiche e diagnostiche dove superfici a filo favoriscono igiene e maneggevolezza
– Elettronica: fissano componenti in strumenti per semiconduttori, assemblaggi PCB o contenitori dove viti sporgenti potrebbero ostacolare movimenti o ingombri
– Automotive: fissano rifiniture, coperture o pannelli leggeri in zone ad alta temperatura e soggette a corrosione che richiedono una finitura a filo
Distanziali esagonali filettati
Con filettatura femmina e corpo esagonale per la serratura con utensili. Mantengono le parti in allineamento e spaziatura precise. Le filettature resistono all’allentamento da vibrazioni. Bassa emissione di gas e alto rapporto resistenza/peso li rendono adatti ad assemblaggi di precisione e ambienti cleanroom.
Applicazioni:
– Aerospaziale: per isolamento elettrico e spaziatura componenti in avionica, pannelli di controllo e sistemi sensori in ambienti ad alta temperatura o soggetti a vibrazioni
–Telecomunicazioni: montaggio e allineamento di circuiti stampati, connettori e contenitori nelle infrastrutture di rete dove isolamento e stabilità dimensionale sono essenziali
– Produzione di semiconduttori: spaziatura e fissaggio componenti in sistemi di movimentazione, apparecchiature di test e macchinari cleanroom, dove bassa emissione di gas e resistenza chimica sono richiesti.
Viti a testa cilindrica con sfiato
La canalina centrale permette la fuoriuscita di gas o fluidi intrappolati, rendendole particolarmente efficaci in sistemi a vuoto o sensibili alla pressione. Mantengono stabilità dimensionale e prestazioni in servizio continuo fino a 260 °C.
Applicazioni:
– Medicale: per apparecchiature che richiedono sterilizzazione e dispositivi assistiti da vuoto dove la ventilazione evita l’accumulo di pressione
– Elettronica: fissaggio di strumenti per semiconduttori e assemblaggi cleanroom, oltre a contenitori che necessitano di ventilazione per evitare aria o contaminanti intrappolati.
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Viti a testa cilindrica con intaglio
La testa cilindrica con fessura permette l’applicazione precisa della coppia con utensili standard, mentre la larghezza della testa aumenta l’area di contatto migliorando la distribuzione del carico e l’affidabilità dell’assemblaggio. Mantengono integrità strutturale a temperature di servizio continuo fino a 260 °C.
Applicazioni:
– Medicale: fissaggio componenti in macchine diagnostiche, strumenti chirurgici e apparecchiature di sterilizzazione con necessità di resistenza chimica e pulizia ripetuta
– Elettronica: fissaggio parti in strumenti semiconduttori, supporti circuiti stampati e apparecchiature cleanroom dove isolamento e stabilità sono fondamentali.
– Automotive: fissaggio di componenti non conduttivi o resistenti alla corrosione in sensori, moduli di controllo e contenitori elettrici esposti a calore o fluidi aggressivi.
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Distanziali esagonali maschio-femmina
Il corpo esagonale permette una presa sicura con utensili standard durante l’installazione, mentre la filettatura maschio-femmina consente un’accoppiamento o un’impilatura versatile di componenti per allineamento e spaziatura precise. Mantengono integrità strutturale a temperature di servizio continuo fino a 260 °C.
Applicazioni:
– Medicale: spaziatura e allineamento di componenti in apparecchiature diagnostiche, strumenti chirurgici e sistemi di sterilizzazione
– Elettronica: montaggio e separazione di circuiti stampati, connettori e attrezzature semiconduttori dove isolamento e stabilità dimensionale sono importanti
– Automotive: distanziali resistenti alla corrosione e isolanti elettrici in sensori, moduli di controllo e assemblaggi batteria.
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Viti a testa bassa
La testa ridotta rende questi elementi di fissaggio adatti ad assemblaggi con spazi limitati, mantenendo comunque una tenuta sicura e affidabile. Mantengono resistenza meccanica e stabilità a temperature di servizio continuo fino a 260 °C.
Applicazioni:
– Medicale: fissaggio componenti in dispositivi chirurgici compatti, apparecchiature diagnostiche e sistemi di sterilizzazione dove lo spazio è limitato
– Elettronica: fissaggio parti in strumenti semiconduttori, assemblaggi PCB e contenitori dove è richiesto hardware a basso profilo
– Automotive: montaggio di componenti in spazi ristretti come alloggiamenti sensori, contenitori batterie e moduli di controllo che richiedono resistenza a calore e corrosione
Viti a testa bombata con attacco Torx
La testa bombata offre una superficie di appoggio ampia per una distribuzione uniforme del carico, proteggendo la superficie di assemblaggio da danni. Il design Torx assicura un’efficace trasmissione della coppia e riduce il rischio di slittamento rispetto a viti con attacco convenzionale. Mantengono le loro proprietà a temperature di servizio continuo fino a 260 °C.
Applicazioni:
– Medicale: fissaggio di componenti in apparecchiature diagnostiche, strumenti chirurgici e sistemi di sterilizzazione dove pulizia ripetuta e resistenza chimica sono fondamentali
– Elettronica: fissaggio di parti in strumenti semiconduttori, assemblaggi PCB e contenitori con hardware a basso profilo
– Automotive: montaggio di componenti in spazi ristretti come alloggiamenti sensori, contenitori batterie e moduli di controllo che richiedono resistenza a calore e corrosione.
Vantaggi e svantaggi della plastica PEEK
La durabilità del PEEK e il suo ampio intervallo operativo di temperatura, in particolare la resistenza alle alte temperature, lo rendono una soluzione efficace per i produttori. La domanda per questo materiale è in costante aumento, spinta dalla necessità di elevate prestazioni meccaniche con un peso ridotto.
Vantaggi
● Eccellente resistenza alle alte temperature:
I prodotti in PEEK possono generalmente resistere a temperature fino a 180 °C in uso continuo, garantendo lunga durata e affidabilità in ambienti difficili. L’intervallo di temperatura varia in base al grado. alcune varianti resistono fino a 250 °C in servizio continuo. Il punto di fusione del PEEK è solitamente intorno ai 341 °C, e può operare fino a -70 °C.
● Resistenza meccanica e stabilità dimensionale:
Il materiale plastico PEEK offre eccellenti proprietà in termini di resistenza, rigidità, creep e fatica. È ideale per produrre componenti leggeri che mantengono prestazioni costanti nel tempo. La sua resistenza all’usura, anche in ambienti abrasivi o umidi, unita a un basso coefficiente di attrito, contribuisce a prolungare la durata dei pezzi e a preservarne l’integrità.
● Leggerezza:
La densità del materiale PEEK è di circa 1,30 g/cm³,pari a circa un quinto o un sesto rispetto ai metalli comuni. Questa caratteristica lo rende ideale per progetti dove la riduzione del peso è fondamentale.
● Resistenza chimica:
I componenti in PEEK offrono un’eccellente resistenza chimica anche a temperature elevate, offrono un’eccellente resistenza chimica anche a temperature elevate,
grazie alla capacità del materiale di resistere a molti acidi, basi, idrocarburi e
solventi organici.
● Prestazioni elettriche:
Il PEEK è un materiale isolante e non conduttivo. Le sue proprietà elettriche rimangono stabili su un’ampia gamma di temperature e frequenze. Grazie alle sue eccezionali caratteristiche di isolamento e alla resistenza al calore, è particolarmente adatto per applicazioni in ingegneria elettrica ed elettronica.
● Isolamento termico:
Le proprietà termiche del materiale PEEK includono una bassa conducibilità termica, il che lo rende un eccellente isolante. L’elevata resistenza meccanica unita alla stabilità termica lo rendono una scelta ideale in applicazioni che richiedono isolamento e stabilità dimensionale.
● Resistenza all'idrolisi:
I prodotti in PEEK migliorano l’affidabilità dei componenti anche in ambienti umidi. Grazie al basso assorbimento di umidità, il PEEK non subisce idrolisi in presenza di acqua dolce, salata o vapore, nemmeno ad alte temperature.
● Riciclabilità:
Le proprietà della plastica Peek la rendono completamente riciclabile e priva di alogeni. Il polimero è conforme alle normative europee RoHS e REACH, rendendolo una scelta più sostenibile per molte applicazioni industriali.
Svantaggi
● Costo
Con un punto di fusione di circa 341 °C il PEEK è significativamente più costoso
rispetto ai tecnopolimeri comuni. Nei casi di produzione su larga scala o sensibile ai costi, il solo prezzo del materiale può risultare proibitivo, a meno che le sue prestazioni non siano strettamente necessarie per il progetto.
● Requisiti di lavorazione
Il PEEK richiede attrezzature per lo stampaggio o l’estrusione capaci di operare ad alte temperature. Anche se lo stampaggio a iniezione è ampiamente utilizzato, necessita di un rigoroso controllo termico e di stampi in grado di gestire l’elevata viscosità del materiale, aumentando così la complessità e i costi di produzione.
● Disponibilità
Il PEEK è prodotto in quantità inferiori rispetto a plastiche comuni come il polipropilene o il polietilene. La disponibilità può essere limitata in alcune aree, con conseguenti tempi di consegna più lunghi e costi più elevati. È consigliabile verificare la disponibilità del materiale nelle prime fasi del progetto per evitare ritardi.
● Resistenza ai raggi UV
Senza stabilizzanti, il materiale PEEK tende a degradarsi se esposto a lungo ai raggi UV, rendendolo inadatto per applicazioni all’aperto non protette. È possibile migliorare la resistenza ai raggi solari aggiungendo stabilizzatori UV, rendendolo più idoneo per ambienti esterni.
Processi di lavorazione del PEEK
Il punto di fusione del PEEK, pari a circa 341 °C, richiede attrezzature progettate per operare ad alte temperature. Essendo un polimero semi-cristallino, le fasi di fusione e raffreddamento devono essere attentamente controllate per ottenere il giusto grado di cristallinità, parametro fondamentale per determinare resistenza meccanica, stabilità termica e resistenza chimica.
1. Stampaggio a iniezione
Lo stampaggio a iniezione è uno dei metodi più utilizzati per la lavorazione del PEEK, ma richiede un controllo termico estremamente preciso.
● Temperatura del cilindro (barrel): 370–420 °C, per fondere completamente il polimero senza degradarlo.
● Temperatura dello stampo: mantenere tra 160–200 °C per ottenere una corretta cristallizzazione ed evitare zone amorfe che comprometterebbero la resistenza del pezzo.
● Prevedere un ritiro fino al 2,5% nel design dello stampo. Posizionare i punti d’ingresso (gate) in modo da minimizzare il surriscaldamento da taglio. Utilizzare viti e cilindri resistenti all’usura, adatti alla viscosità elevata del PEEK e ai riempitivi abrasivi (come fibre di vetro o carbonio).
2. Estrusione
L'estrusione del PEEK consente di ottenere semilavorati continui come barre, lastre, tubi e fili rivestiti.
● Profilo termico: simile a quello dello stampaggio a iniezione, con zone di riscaldamento graduate per evitare pellet non fusi o degradazione termica.
● Controllo del raffreddamento: Raffreddamento rapido → minore cristallinità → maggiore duttilità. Raffreddamento lento → maggiore cristallinità → più rigidità e resistenza chimica.
● Requisiti delle attrezzature: gli estrusori devono essere resistenti alla corrosione e all’usura, soprattutto per le versioni caricate.
3. Stampaggio a compressione
Lo stampaggio a compressione prevede l’inserimento di polvere o granuli di PEEK in uno stampo riscaldato, seguito da pressione elevata per consolidare il materiale.
● Temperatura di lavorazione: circa 370–400°C per i gradi non caricati; leggermente superiore per i composti caricati.
● Pressione: sufficiente per eliminare i vuoti e garantire il consolidamento completo, spesso 1–2 MPa durante il flusso di fusione, seguito da una pressione di mantenimento più elevata durante il raffreddamento.
● Vantaggi: Adatto per sezioni spesse o componenti di grandi dimensioni in cui lo stampaggio a iniezione non è pratico. Il raffreddamento deve essere controllato per evitare sollecitazioni interne.
4. Lavorazione CNC
La lavorazione meccanica è effettuata su semilavorati ottenuti tramite estrusione o stampaggio a compressione.
● Utensili: si preferiscono utensili affilati in carburo o diamante per ridurre la generazione di calore e mantenere la precisione dimensionale.
● Velocità di taglio: inferiori a quelle dei metalli; velocità superficiali eccessive possono causare ammorbidimento e formazione di gomma a causa del riscaldamento localizzato.
● Componenti di bloccaggio Poiché il PEEK ha un modulo relativamente basso rispetto ai metalli, la pressione di serraggio deve essere sufficiente per la stabilità ma non eccessiva per evitare deformazioni.
● Stabilità dimensionale: le parti lavorate potrebbero richiedere una ricottura per alleviare le tensioni residue prima della finitura finale.
5. Produzione additiva (stampa 3D)
Il PEEK viene sempre più spesso lavorato tramite Fused Filament Fabrication (FFF) e Sinterizzazione laser selettiva (SLS) ad alta temperatura.
● Requisiti FFF: temperature degli ugelli di 400–450°C, camere di stampa riscaldate > 120°C e piano di stampa riscaldato intorno 120–160°C.
● Controllo della cristallinità: la ricottura post-stampa può essere utilizzata per aumentare la cristallinità e migliorare le proprietà meccaniche.
● Considerazioni sulla SLS: richiede un controllo preciso della temperatura del letto di polvere (appena al di sotto del punto di fusione) per evitare deformazioni e ottenere un legame uniforme degli strati.
● Sfide: mantenere un'adesione interstrato costante e ridurre al minimo la deformazione dovuta all'elevato tasso di restringimento del PEEK.
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