Przewodnik na temat formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Komponenty z tworzyw sztucznych są wykorzystywane w wielu branżach. Od motoryzacji po urządzenia gospodarstwa domowego i urządzenia medyczne — komponenty z różnych tworzyw sztucznych wykorzystywane są do ochrony, udoskonalania i budowania szerokiej gamy produktów.

Formowanie wtryskowe, charakteryzujące się niezawodnością i wysoką jakością, jest jednym z najczęstszych procesów wykorzystywanych do wytwarzania komponentów z tworzyw sztucznych. Niemniej jednak, pomimo szybkich i wysokich zdolności produkcyjnych, proces formowania wtryskowego musi być ściśle kontrolowany w celu utrzymania jakości produktów końcowych.

W tym „poradniku” dowiesz się o formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych, o tym, jak wytwarza się komponenty wysokiej jakości, niezależnie od tego, czy są one odpowiednie do Twoich potrzeb i jak znaleźć najlepszego partnera w zakresie formowania wtryskowego.

• Czym jest formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych?
• Jak działa formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych?
• Jakie parametry formowania wtryskowego należy kontrolować?
• Jakie korzyści płyną z formowania wtryskowego tworzyw sztucznych?
• Jaka jest alternatywa dla formowania wtryskowego?
• Dlaczego warto wybrać komponenty formowane wtryskowo?
• Przyszłość formowania wtryskowego

 

Czym jest formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych?

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych to złożony proces produkcyjny, powszechnie stosowany do wytwarzania komponentów z tworzyw sztucznych.

Możliwość formowania wtryskowego do wytwarzania tysięcy złożonych części sprawia, że jest to idealny proces masowej produkcji komponentów z tworzyw sztucznych.

Dzięki zastosowaniu specjalistycznych maszyn hydraulicznych i elektrycznych topi się, wtryskuje i ustawia plastik w kształt metalowej formy, która jest zamontowana w maszynie.

Proces rozpoczyna się po wybraniu i zainstalowaniu form stalowych lub aluminiowych w specjalistycznej maszynie hydraulicznej lub elektrycznej. Następnie maszyna topi i wtryska termoplastyczne tworzywo z dużą prędkością do formy, która jest zaciskana pod ciśnieniem, a następnie stygnie, tworząc końcową część.

Opracowany w 1800 roku proces formowania wtryskowego jest od tego czasu wykorzystywany do szybkiej masowej produkcji komponentów i innych produktów. Obecnie jest on nadal szeroko stosowany w produkcji. Jednak producenci formowania wtryskowego włączają w ten proces inteligentne technologie i innowacje Przemysłu 4.0, aby jeszcze bardziej zwiększyć jego wydajność i trwałość.

Gdy parametry procesu są prawidłowo kontrolowane, nie ma potrzeby dalszego wykańczania i obróbki wytwarzanej części, co czyni go opłacalnym i wydajnym sposobem wytwarzania wielu złożonych części jednocześnie.

Jak działa formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych?

Chociaż proces formowania wtryskowego może wydawać się prosty, istnieje wiele parametrów, które należy ściśle kontrolować, aby zapewnić wysoką jakość produkowanych komponentów z tworzyw sztucznych. Obejmuje to wybór odpowiedniego materiału termoplastycznego, formy, temperatury i ciśnienia wtrysku, aby upewnić się, że końcowa część będzie spełniać wymagania klientów.

Ale zanim porozmawiamy o konkretnych parametrach, które należy monitorować, omówimy jak działa formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych.

Krok 1: Wybór odpowiedniego tworzywa termoplastycznego i formy

Przed rozpoczęciem rzeczywistego procesu należy wybrać odpowiednie tworzywa termoplastyczne i formy. Aby tego dokonać, producenci muszą zastanowić się, w jaki sposób termoplastyczne i formy oddziałują ze sobą, ponieważ niektóre rodzaje tworzyw sztucznych mogą nie być odpowiednie do konkretnych projektów form.

Jeśli nie istnieje jeszcze odpowiednia forma dla danego komponentu, należy wykonać prototyp i przetestować przy użyciu odpowiedniego tworzywa. Dzięki postępowi w technologii projektowania wspomaganego komputerowo (CAD) wiele prototypów można przeprowadzić cyfrowo. Druk 3D może być również wykorzystywany do tworzenia prototypu formy, choć narzędziami końcowymi są zazwyczaj formy stalowe lub aluminiowe.

Oprócz formy należy wybrać odpowiedni materiał termoplastyczny. Każde tworzywo termoplastyczne ma różne właściwości, w tym odporność na temperaturę i ciśnienie. Te specyficzne właściwości determinują, który materiał będzie odpowiedni do stosowania dla danej formy i komponentu.

Najczęściej stosowane tworzywa termoplastyczne do formowania wtryskowego to:

•    Akrylonitryl-butadien-styren (ABS)— z gładkim, sztywnym i wytrzymałym wykończeniem ABS doskonale nadaje się do komponentów wymagających wytrzymałości na rozciąganie i stabilność.

•    Nylon (PA)— dostępny w różnych typach, różne nylony oferują różne właściwości. Zazwyczaj nylon charakteryzuje się dobrą odpornością na działanie skrajnych temperatur i środków chemicznych oraz pochłania wilgoć.

•    Poliwęglan (PC)— plastik o wysokiej wytrzymałości, lekkie PC, charakteryzuje się dużą wytrzymałością na uderzenia i stabilnością, a także dobrymi właściwościami elektrycznymi.

•    Polipropylen (PP)— Dzięki wysokiej odporności na zmęczenie i ciepło PP jest półsztywny, półprzezroczysty i wytrzymały.

Po przetestowaniu i wyborze odpowiedniego tworzywa termoplastycznego i formy można rozpocząć proces formowania wtryskowego.

Krok 2: Podawanie i topienie tworzywa termoplastycznego

Na najbardziej podstawowym poziomie maszyny do formowania wtryskowego składają się z podajnika lub „zbiornika” znajdującego się na górnej części maszyny; długiej, cylindrycznej lufy podgrzewanej, w której znajduje się duża śruba wtryskowa; bramy, która znajduje się na końcu jednostki wtryskowej oraz wybrane narzędzie do formowania, do którego jest podłączona brama.

Aby rozpocząć proces, wybrane granulki plastikowe są podawane do zbiornika. W miarę obracania się śruby granulki te są stopniowo wprowadzane do lufy maszyny, która jest regulowana temperaturą. Obrót śruby i ciepła z lufy stopniowo rozgrzewa i stopi termoplastyczne tworzywo.

Utrzymanie odpowiednich temperatur w tej części procesu ma kluczowe znaczenie dla skutecznego wstrzykiwania plastiku i precyzyjnego formowania części końcowych. W przeciwnym razie tworzywo termoplastyczne może przegrzać się i spalić lub zadrapać końcową część.

Krok 3: Proces wtrysku wstępnego

Stopione tworzywo wstrzykuję się do formy. Forma zazwyczaj składa się ze stałej połowy zwanej zagłębieniem i ruchomą połową zwaną rdzeniem, którą zamyka się. Te dwie części są ze sobą łączone pod wysokim ciśnieniem, za pomocą prasy. Ciśnienie wtryskowe i docisk zacisku muszą być wyważone, tak aby mieć pewność że dana część się uformuje a jednocześnie że tworzywo nie wypłynie z formy.

Gdy stopiony polimer dotrze do końca lufy, brama (która steruje wtryskiem plastiku) zamyka się, a śruba popychająca cofa. Powoduje to uzyskanie określonej ilości tworzywa sztucznego jednocześnie ustawiając śrubę popychającą w pozycji startowej do kolejnego wtrysku.

Krok 4: Wstrzykiwanie plastiku do formy

Po osiągnięciu odpowiedniego ciśnienia w narzędziu i śrubie bramka otwiera się, śruba przesuwa się do przodu, a stopiony polimer jest wstrzykiwany do formy. Brama pomaga kontrolować przepływ plastiku, odcinając nadmiar od formy.

Aby upewnić się, że elementy końcowe nie zostały uszkodzone, ważne jest, aby producent monitorował ciśnienie i temperaturę oraz posiadał wiedzę specjalistyczną umożliwiającą prawidłową konserwację i eksploatację narzędzi do formowania. Gwarantuje to, wytwarzanie wysokiej jakości i spójne części w procesie formowania wtryskowego.

Krok 5: Formowanie części

Po wstrzyknięciu większości plastiku do formy, jest on trzymany pod ciśnieniem przez określony czas. Określa się to jako „czas trzymania” i może wahać się od kilku milisekund do nawet paru minut w zależności od rodzaju tworzywa termoplastycznego i złożoności danej części. Ten czas trzymania ma kluczowe znaczenie dla idealnego wypełnienia formy tworzywem i prawidłowego formowania części.

Po fazie "trzymania" śruba odciąga się, zmniejszając nacisk i umożliwiając ostygnięcie części w formie. Jest on znany jako „czas chłodzenia” i może również wahać się od kilku sekund do kilku minut. Tym razem należy upewnić się, że komponent jest prawidłowo ustawiony przed wyciągnięciem i przekazaniem do linii produkcyjnej.

Krok 6: Procesy wyrzucania i wykańczania

Po upłynięciu czasu trzymania i chłodzenia oraz utworzeniu części sworznie lub płytki do wyjmowania wypychają elementy z narzędzia. Spadają one do komory lub na taśmę przenośnika znajdującego się w dolnej części maszyny.

W niektórych przypadkach konieczne mogą być procesy wykończeniowe, takie jak polerowanie, odcinanie lub usuwanie nadmiaru plastiku (znanego jako spur). Może to zostać zrealizowane przez inne maszyny lub operatorów. Po zakończeniu tych procesów komponenty będą gotowe do pakowania i dystrybucji do klientów.

Jakie parametry formowania wtryskowego należy kontrolować?

Aby wytwarzane komponenty były stale wysokiej jakości, należy kontrolować następujące parametry procesu:

•    Tworzywo termoplastyczne używane do wytwarzania części
•    Ciśnienia użyte w procesie
•    Narzędzia (formy) wykorzystywane do kształtowania części
•    Temperatura tworzywa termoplastycznego

Zrozumienie, w jaki sposób te elementy muszą być monitorowane i dostosowywane, pomoże klientom wybrać doświadczonego producenta.

Oprzyrządowanie

Narzędzie do formowania wtryskowego składa się zazwyczaj z dwóch połówek, rdzenia i wolnej przestrzeni. Wolna przestrzeń to wydrążona część, do której wpływa stopiony plastik, a rdzeń jest półką litą wypełniającą przestrzeń, tworząc końcową część.

Konstrukcja wgłębienia formy i zmiany rdzenia dopasowane do końcowego kształtu komponentu, np. nasadki czy zaślepki. Jedno narzędzie do formowania może zawierać wiele gniazd i rdzeni, co oznacza, że w jednym cyklu formowania wtryskowego można utworzyć więcej niż jeden element. Inne komponenty wytwarzane metodą wtryskową to elementy złączne, przewody światłowodowe, organizacja okablowania, akcesoria do płytek PCB i komponenty maskujące odporne na działanie wysokiej temperatury.

Wybór narzędzi wpływa również na rodzaj zastosowanego tworzywa termoplastycznego, ciśnienie wtrysku i zacisku oraz temperaturę tworzywa sztucznego. Na przykład skuteczne formowanie wtryskowe do form o dużej powierzchni wymaga zastosowania różnych tworzyw termoplastycznych, temperatur i ciśnień niż forma w przypadku jednej, małej części.

Wybór lub opracowanie odpowiednich form stalowych lub aluminiowych oraz stosowanie odpowiednich parametrów skraca czas cyklu i zwiększa wydajność produkcji. Znalezienie lub stworzenie odpowiedniego narzędzia często może zająć trochę czasu i kosztów, ale kluczowe znaczenie ma zwiększenie wydajności i dokładności procesu.

Tworzywa termoplastyczne

Tworzywa termoplastyczne to polimery, które stają się miękkie po podgrzaniu i krzepną podczas chłodzenia.

Charakterystyka ta jest wynikiem struktury molekularnej tych polimerów, która ma słabe wiązania chemiczne, między cząsteczkami monomerów. Te właściwości molekularne oznaczają również, że tworzywa termoplastyczne charakteryzują się znakomitymi właściwościami elektrycznymi, niskim współczynnikiem tarcia (COF) oraz stabilnością wymiarową.

Ponadto, różne tworzywa termoplastyczne charakteryzują się specyficznymi strukturami molekularnymi i właściwościami materiałowymi. Polimery można podzielić na dwie główne kategorie: amorficzne i półkrystaliczne.

Łańcuchy molekularne w polimerach półkrystalicznych są regularne, uporządkowane i gęsto umieszczone. Ta struktura „krystaliczna” oznacza, że tworzywa termoplastyczne mają zorganizowaną strukturę molekularną, która jest podatna na radykalne zmiany po przegrzaniu.

Najważniejsze cechy polimerów półkrystalicznych to:

•    Szybka zmiana ze stanu stałego na ciekłą w określonych punktach topnienia. Dzięki temu formowanie tych polimerów jest gwałtownym procesem.
•    Wytrzymałość na rozciąganie, odporność na uderzenia i trwałość.
•    Zazwyczaj posiada nieprzezroczysty wygląd.
•    Trudności we wiązaniu się z innymi tworzywami sztucznymi lub materiałami przy użyciu klejów lub rozpuszczalników.

Na przykład polimer polichlorek winylu (PVC) jest tworzywem termoplastycznym krystalicznym, podobnie jak akrylonitryl butadien styren ABS i polipropylen (PP).

Natomiast polimery amorficzne mają bardziej płynną strukturę molekularną. Dzięki łańcuchom cząsteczek, które są losowo uporządkowane i układane wokół siebie, właściwości tych polimerów obejmują:

•    Stopniową zmianę stanu ze stałego w ciekły wraz ze wzrostem temperatury, ułatwiając formowanie.
•    Większa elastyczność i przezroczysty wygląd.
•    Łatwe łączenie z innymi tworzywami sztucznymi i materiałami przy pomocy klejów i rozpuszczalników.
•    Niższa masa i odporność na tarcie niż plastiki półkrystaliczne.

Tworzywa sztuczne amorficzne i półkrystaliczne można dzielić na biorąc pod uwagę trzy aspekty:

•    Wysokie właściwości fizyczne
•    Możliwości inżynierskie
•    Towarowe

Kategorie te opierają się na kosztach, odporności na temperaturę i wytrzymałości tych tworzyw sztucznych.

Aby wybrać odpowiedni materiał termoplastyczny do danego zastosowania, należy uwzględnić wymagania funkcjonalne i podstawowe cechy komponentu końcowego. Pomoże to ustalić, czy potrzebny jest amorficzny czy półkrystaliczny materiał termoplastyczny oraz czy potrzebny jest polimer o wysokiej wytrzymałości, na poziomie surowcowym.
 

Parametry i środki kontroli procesu

W procesie formowania wtryskowego należy ściśle kontrolować dwa główne parametry: temperatura i ciśnienie.

Kluczowe elementy kontroli, które należy wziąć pod uwagę, to temperatura:

•    Niektóre tworzywa termoplastyczne są odporne na wyższą temperaturę niż inne. Zapewnienie optymalnej temperatury utrzymuje polimer w najlepszym stanie materiałowym do wstrysku, tj. nie jest zbyt roztopiony lub zbyt lity.
•    Beczka i śruba maszyny, utrzymuje polimer w optymalnym stanie gotowości do wstrzyknięcia. Śruba znajdująca się w tulei powoduje również tarcie z plastikiem, wytwarzając ciepło, które należy rozważyć, aby uniknąć przegrzania tworzywa sztucznego.

Istnieją również dwa rodzaje ciśnienia, które należy ściśle kontrolować:

•    Ciśnienie zacisku, które dociska przestrzeń formy i rdzeń narzędzia razem. Jeśli jest poprawne, zapobiega rozszczelnieniu formy podczas wstrzyknięcia, co oznacza, że komponent jest prawidłowo uformowany wewnątrz narzędzia.
•    Ciśnienie wtryskowe, które wpycha tworzywo termoplastyczne do narzędzia. Dzięki temu komponent formuje się poprawnie. Zbyt mały nacisk, spowoduje że materiał nie będzie dobrze wypełniać formy, zbyt duży nacisk wywoła wypaczenia.

Sterowanie obydwoma parametrami powoduje, że formowanie wtryskowe może przebiegać wydajnie i tworzyć komponenty o wysokiej jakości w każdym cyklu.

Jakie korzyści płyną z formowania wtryskowego tworzyw sztucznych?

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych to najczęściej stosowany proces produkcji komponentów z różnych powodów, w tym:

•    Elastyczność: Producenci mogą wybrać konstrukcję formy i rodzaj tworzywa termoplastycznego stosowanego dla każdego komponentu. Oznacza to, że możemy wytwarzać różne komponenty, w tym złożone i bardzo szczegółowe.
•    Wydajność: Po skonfigurowaniu i przetestowaniu procesu formowanie wtryskowe może wytwarzać tysiące produktów na godzinę bez marnowania energii lub materiałów.
•    Powtarzalność: Jeśli parametry procesu są ściśle kontrolowane, formowanie wtryskowe może szybko produkować tysiące komponentów o stałej jakości.
•    Efektywność kosztowa: Po zbudowaniu formy (która jest najdroższym elementem) koszt produkcji danego komponentu jest stosunkowo niski, zwłaszcza jeśli wytwarzane są w dużej liczbie.
•    Jakość: Bez względu na to, czy producenci poszukują mocnych, rozciągających, czy bardzo szczegółowych komponentów, formowanie wtryskowe może wielokrotnie wytwarzać je w wysokiej jakości.

Klienci mogą jednak wybrać alternatywę dla części formowanych wtryskowo w zależności od ich konkretnych wymagań.

Jaka jest alternatywa dla formowania wtryskowego?

Istnieją dwie główne alternatywy dla formowania wtryskowego, które mogą zapewnić ten sam poziom dokładności i elastyczności: druk 3D i formowanie rozdmuchowe.

Drukowanie 3D

Druk 3D to szybki proces produkcyjny, w którym specjalistyczna maszyna tworzy każdą część indywidualnie przy użyciu oprogramowania CAD. Dzięki temu jest to znakomita opcja do produkcji niewielkich partii komponentów lub prototypów.

Jednak z uwagi na to, że każda część jest tworzona jednocześnie, osiągnięcie spójności może być trudne, a proces ten nie jest wydajnym lub ekonomicznym procesem produkcji masowej.

Formowanie rozdmuchowe

Formowanie rozdmuchowe to proces, w którym ogrzewane tworzywo sztuczne jest wpychane do przestrzeni przy użyciu powietrza, tworząc wydrążoną część. Formowanie rozdmuchowe bez użycia specjalistycznych narzędzi jest prostszym i tańszym procesem niż formowanie wtryskowe.

Zalety to niższe koszty i jednoczęściowa konstrukcja.

Inne różnice między formowaniem rozdmuchowym a formowaniem wtryskowym obejmują:

•    Formowanie rozdmuchowe wytwarza jednoczęściowe komponenty (bez linii rozgałęzienia), podczas gdy formowanie wtryskowe może wytwarzać dziesiątki lub setki komponentów jednocześnie.
•    Formowanie wtryskowe oferuje większą złożoność projektu i elastyczność w porównaniu z formowaniem rozdmuchowym.
•    Formowanie rozdmuchowe ma więcej parametrów procesowych do kontrolowania, co prowadzi do większej niedokładności tych części.
•    Części wytwarzane w procesie formowania rozdmuchowego mają zwykle cienkie ścianki, co oznacza, że nie nadają się do wszystkich zastosowań.
•    Części formowane rozdmuchowo wymagają obróbki po produkcji, ze względu na obecność parzystości (rurka miękkiego tworzywa sztucznego wewnątrz formy końcowej). Natomiast części formowane wtryskowo, nie zawsze wymagają obróbki po produkcyjnej.

Dlaczego warto wybrać komponenty formowane wtryskowo?

Formowane wtryskowo komponenty to części wybierane przez wielu producentów oryginalnego wyposażenia (OEM) ze względu na swoje zalety, w tym:

•    Konsekwentnie wysoka jakość produktów ściśle kontrolowanego procesu.
•    Niedroga i efektywna produkcja, zwłaszcza na skalę.
•    Wysoka elastyczność projektowa obejmuje różne formy i tworzywa termoplastyczne.

Jeśli uważasz, że komponenty formowane wtryskowo mogą być dla Ciebie najlepszą opcją, ważne jest, aby zamawiać i sprawdzać próbki od producentów, których rozważasz. Pozwoli to ustalić, czy mają one jakość i cechy, których potrzebujesz.

Podczas kontroli próbek, należy zwracać uwagę na niektóre z najczęstszych błędów występujących w komponentach formowanych wtryskowo.

•    Flash to nazwa nadmiaru materiału tworzącego się na krawędzi elementu, zwykle w linii dzielącej dwie części formy łączą się ze sobą. Błąd ten spowodowany jest wypłynięciem plastiku z formy.
•    Obecność pęcherzyków powietrza w komponencie jest spowodowane przez uwięźnięcie powietrza wewnątrz, podczas wstrzykiwania i kompresji. Może to spowodować dziury i pęknięcia w komponencie końcowym.
•    Braki w wypełnieniu, pojawia się gdy tworzywo sztuczne zatrzymuje się w kanałach formy, bez napełniania całej powierzchni. Oznacza to, że części komponentu będą wybrakowane i uszkodzone.
•    Zniekształcenie lub wygięcie, co powoduje, że wgłębienia lub części składnika stają się cieńsze, słabsze lub wygięte. Wynika to, ze zbyt niskiego ciśnienia podczas kompresji lub zbyt krótkiego czasu chłodzenia.

Oprócz szukania usterek w próbkach komponentów, ważne jest również, aby zapytać ich o ich tolerancję wymiarową. Każdy doświadczony producent powinien charakteryzować się wąskimi tolerancjami wymiarowymi od +/-0,1mm do +/-0,25mm w zależności od rodzaju części. Powinny one również być w stanie poinformować Cię o swoich procesach walidacji i kontroli jakości, dzięki czemu możesz mieć pewność, że otrzymasz potrzebne części o wysokiej jakości.

Przyszłość formowania wtryskowego

Istnieją trzy główne aspekty, które będą miały wpływ na przyszłość formowania wtryskowego: rozwój tworzyw sztucznych, postęp w maszynach i wymagania klientów.

Tworzywa sztuczne

W miarę postępów w dziedzinie termoplastyki opracowano nowe materiały do formowania wtryskowego o różnych cechach i jakości.

Cechy te obejmują elastyczność, odporność na wysokie temperatury, różne poziomy przejrzystości, wytrzymałość, trwałość, szerszy wybór kolorów, zwiększoną przewodność elektryczną i brak tarcia.

Wraz z tym rozwojem klienci będą mieli większy wybór w odniesieniu do charakterystyki swoich części z tworzyw sztucznych, takich jak właściwości antybakteryjne.

Ponadto, badania polimerowe umożliwiają doświadczonym producentom integrowanie tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu w procesie produkcyjnym. Oznacza to zmniejszenie ilości odpadów, a popyt na nowe tworzywa sztuczne zmniejsza się, ograniczając koszty produkcji i wpływ na środowisko.

Niektórzy producenci mogą produkować części z tworzyw sztucznych z polimeru 98 % pochodzącego z recyklingu, co przynosi im i ich klientom znaczne korzyści.

Postępy w zakresie maszyn

Zmiany w technologii miały realny wpływ na wydajność formowania wtryskowego. W szczególności technologie Przemysłu 4 0, w tym Big Data i Industrial Internet of Things (IIoT), pomogły producentom zmaksymalizować wydajność sprzętu.

Wprowadzenie automatyki i robotyki do procesu oznacza, że jego parametry mogą być ściśle monitorowane i kontrolowane, zwiększając ich precyzję i dokładność. Dzięki temu producenci mogą tworzyć komponenty o stałej jakości, łatwiej i wydajniej.

Ponadto, przejście z maszyn hydraulicznych na maszyny elektryczne miało ogromny wpływ na produkcję i efektywność energetyczną producentów. Pomogło to obniżyć koszty operacyjne i zmniejszyć emisję dwutlenku węgla.

Essentra Components rozpoczyna program inwestycyjny mający na celu wprowadzenie do 2031 r. pełnego portfolio maszyn elektrycznych. Spowoduje to szacunkowe zmniejszenie zużycia energii o 33 % i znaczne zwiększenie wydajności przy jednoczesnym ograniczeniu śladu węglowego na środowisko.

Wymagania klientów

Zmiany priorytetów klientów zaczynają już wpływać na świat formowania wtryskowego.

Oprócz aspektu ekologicznego i wydajności łańcucha dostaw, klienci coraz bardziej koncentrują się na dokładności i jakości swoich komponentów. Wynika to z tego, że niedokładne lub niskiej jakości części mogą mieć ogromny wpływ na czas realizacji zamówień i budżet produkcji.

Doświadczeni producenci zaczynają przystosowywać się do tego poprzez:

•    Zwiększanie inwestycji w podnoszenie kwalifikacji pracowników i zapewnianie aktualnych szkoleń.
•    Podkreślanie znaczenia wiedzy specjalistycznej dla ścisłej kontroli i utrzymania jakości.
•    Oferowanie klientom wycieczek po fabryce i inspekcji w celu prowadzenia uczciwej i otwartej rozmowy na temat standardów i procesów jakości.

Wprowadzając te zmiany, firma Essentra Components stara się być liderem w branży formowania wtryskowego. Oprócz stabilnej pozycji na rynku, Essentra Components oferuje klientom najwyższą wymaganą jakość części, oferując bezproblemową obsługę.